トータル品質管理（TQM）と品質向上

TQMを使用すると、品質とパフォーマンスを向上させるのに役立ちます

トータル・クオリティ・マネジメント（TQM）は、顧客の期待に応える品質とパフォーマンスを向上させるアプローチです。

これは、すべての品質関連の機能とプロセスを社内に統合することで実現できます。 TQMは、品質設計と開発、 品質管理とメンテナンス、品質向上と品質保証の管理を含む、企業が使用する全体的な品質尺度を検討します。

TQMは、すべてのレベルで行われ、すべての社員が関与するすべての品質尺度を考慮に入れます。

TQMの起源

トータル品質管理は、第一次世界大戦の時代に最初に開発された品質保証手法から進化しました。 戦争の努力は、しばしば品質の悪い大規模な製造努力につながった。 これを是正するため、品質検査員が生産ラインに導入され、品質による障害のレベルが最小限に抑えられました。

第一次世界大戦後、 品質検査が製造環境でより一般的になり、W. Edwards Deming博士によって開発された統計品質管理（SQC）が導入されました。

この品質方法は、サンプリングに基づいて品質の統計的方法を提供した。 すべての品目を検査することができなかった場合、サンプルの品質がテストされた。 SQCの理論は、生産プロセスの変動が最終製品の変動をもたらすという概念に基づいていました。

プロセスのばらつきを取り除くことができれば、最終製品の品質が向上します。

ポスト第二次世界大戦

第二次世界大戦後、日本の工業製造者は品質の悪い品物を生産した。 これに対応して、日本科学技術連合会は、デミング博士にエンジニアを質の高いプロセスで訓練するよう招いた。

1950年代までに、品質管理は日本の製造の不可欠な部分であり、組織内のすべてのレベルの労働者によって採用されました。

1970年代までに、全体的な品質という概念が議論されていました。 これは、品質管理において、最高経営者から従業員まですべての従業員を対象とする全社的な品質管理とみなされました。 次の10年で、より多くの外国人企業が、日本で見られる結果に基づいた品質管理手順を導入しました。

新しい品質管理の波は、品質管理の焦点の中心となった品質重視の多くの戦略と技術を記述するために使用されたTotal Quality Managementとして知られるようになりました。

TQMの原則

TQMは、質の高い製品やサービスの提供を目的としたイニシアチブと手続きの管理と定義することができます。 TQMの定義には、次のような多くの重要な原則があります。

• エグゼクティブ・マネジメント - トップ・マネジメントは、TQMの主要なドライバーとして行動し、成功を保証する環境を作り出すべきです。
• トレーニング - 従業員は、品質の方法とコンセプトに関する定期的なトレーニングを受ける必要があります。
• 顧客重視 - 品質の向上は顧客満足度を向上させるはずです。

• 意思決定 - 品質の決定は、測定値に基づいて行う必要があります。
• 方法論とツール - 適切な方法論とツールを使用することで、不適合インシデントが一貫して特定され、測定され、対応されます。
• 継続的な改善 - 企業は製造と品質の改善に向けて継続的に取り組まなければなりません。
• 会社の文化 - 会社の文化は、品質を向上させるために働く従業員の能力開発を目指すべきです。
• 従業員の関与 - 従業員は、品質関連の問題を特定し対処するために積極的に働くよう奨励されるべきです。

TQMのコスト

多くの企業は、TQMの導入にかかるコストは、それがもたらすメリットよりはるかに大きいと考えています。 しかし、多くの業種の研究では、何もしないことに関わるコスト、すなわち品質問題の直接的および間接的なコストが、TQMを実施するコストよりもはるかに大きい。

米国の品質専門家Phil Crosbyは、多くの企業が「不適合の価格」と呼んでいるものの低品質を支払うことを選択したと書いています。 コストは予防、鑑定、失敗（PAF）モデルで確認されます。

予防コストは、TQMシステムの設計、実装、保守に関連しています。 実際の操作の前に計画され、発生します。

• 製品要件 - 入荷物、プロセス、完成品/サービスの設定仕様。
• 品質計画 - 品質、信頼性、運用、生産および検査計画の作成。
• 品質保証 - 品質システムの作成とメンテナンス。
• トレーニング - プロセスの開発、準備、およびメンテナンス。

評価コストは、仕入先および顧客が購買した品目およびサービスを評価して、それらが仕様内にあることを保証します。 次のものがあります。

• 検証 - 合意された仕様に対する入荷材料の検査。
• 品質監査 - 品質システムが正しく機能していることを確認します。
• ベンダー評価 - ベンダーの評価と承認。

障害コストは、内部および外部の障害によるものに分割することができます。 結果が品質基準に達せず、顧客に出荷される前に検出された場合、内部故障コストが発生します。 これらには、

• 廃棄物 - 間違い、組織やコミュニケーションの不備の結果、不必要な仕事や株式の保有。
• スクラップ - 修理、使用または販売できない欠陥のある製品または材料。
• リワーク - 不良品またはエラーの修正。
• 障害分析 - これは、内部製品の障害の原因を確立するために必要です。

外部障害費用は、製品またはサービスが品質基準に達しなかった場合に発生しますが、顧客が商品を受け取るまで検出されません。 これらには、

• 修理 - 返品された製品の修理または顧客の現場での修理。
• 保証請求 - 商品は保証のもとで交換またはサービスが再実行されます。
• 苦情 - 顧客の苦情を処理することに関連するすべての作業と費用。
• 戻り値 - 返品アイテムの輸送、調査、および処理。

お客様の最適化されたサプライチェーンは、できるだけお金をかけずに、顧客に定刻の品質の製品を提供する必要があります。 TQMはその目標を達成するのに役立ちます。

Gary Marion、Logistics and Supply Chain Expertによって更新されました。