ピッキング時間を短縮する倉庫のベストプラクティス

時間を短縮し、効率を向上させる

企業は絶えずパフォーマンスを向上させる方法を見つけようとしており、倉庫運用は、サプライチェーン管理者が最小限のコストで最大の効率を得るために集中できる領域です。 オペレーションを最大限に活用するために、生産性と全体的な顧客満足度を向上させるためのベストプラクティスをいくつか採用することができます。 ベストプラクティスは業界によって異なりますが、出荷される製品によっては、ほとんどの企業に適用できるベストプラクティスが多数あります。

サプライチェーンマネージャがピッキングのスピードと効率を向上させる仕組み

倉庫運用に関わる作業のレベルを考慮すると、最大の労力を費やす作業はピッキングプロセスにあります。 ピッキングの効率を上げるには、受注を選択するための労働時間を短縮する必要があり、これはさまざまな方法で達成できます。 お分かりのように、テクノロジーは肯定的な違いを生み出すことができますが、慎重なタイムトラッキング、空間の物理的構成、効率を改善するために必要なところでお金を使う意志の代りはありません。 ここでは、ピッキング時間を大幅に短縮するベストプラクティスをご紹介します。

1. 最も効率的な倉庫を持つ企業は、 ピッキング時間を最小限に抑えるために、最も頻繁にピッキングされたアイテムを出荷エリアに最も近づけています。 これらの企業は、常に最も頻繁に選別される出荷エリアに近い商品が確実に保管されるように、販売データを常に見直して競争優位性を達成しています。

1. 倉庫のレイアウトは、効率を上げる上でも重要です。 ピッキング場所間の移動時間を最小限に抑えると、生産性が大幅に向上します。 しかし、効率の向上を実現するには、ピッキングの移動時間と保管場所を定期的に監視するプロセスを開発する必要があります。
2. ハードコピー・ピック・チケットを使用している倉庫運用では、それが非常に効率的でなく、人的ミスを起こしやすいことがわかります。 これに対抗し、効率を最大化するために、世界クラスの倉庫事業では、今日の最先端システムの一部である技術を採用しています。 ハンドヘルドのRFリーダやプリンタに加えて、企業はピック・ツー・ライトと音声認識技術を導入しています。

1. ピック・ツー・ライト方式では、オペレータは箱に取り付けられたバーコードラベルをスキャンします。 ピック・ビンの前に位置するデジタル・ディスプレイは、オペレータにピッキングする必要がある品目および数量を通知する。 企業は通常、ピック・トゥ・ライトシステムを使用して上位5〜20％の製品を販売しています。 このシステムを導入することにより、企業は完全にペーパーレスであり、チケットのチケットに起因するエラーを排除するので、大幅な効率化が可能です。
2. 音声採取システムは、オペレータにヘッドセットを通してピック指示を通知する。 ピック指示は、会社のERPまたは注文管理ソフトウェアからRFを介して送信されます。 このシステムにより、オペレータは、コンピュータ画面を見たり、紙ピックのチケットを扱うことなく、ピック操作を実行することができる。 多くの世界クラスの倉庫事業では、急速に変化する製品のためにピック・ツー・ライト・システムを補完するために音声ピッキングが採用されています。

多くの企業がピッキングのための新しいテクノロジを手に入れることはできませんが、ここでは効率を向上させコストを削減するために採用できるベストプラクティスがいくつかあることがわかりました。