注文ピッキング - 少数の商品が顧客のニーズを満たすために抽出されます
ピッキングプロセスはサプライチェーンプロセスの重要な部分となっています。 これは、ほとんどすべての倉庫で最も労働集約的でコストのかかる活動であると考えられています。倉庫運営費全体の55％をオーダーピッキングのコストと見積もっています。
注文ピッキングプロセスにはかなりのコストがかかり、 顧客満足度に影響を及ぼす可能性があるため、このサプライチェーンの問題を解決するためのプロセス改善の提案が増えています。
注文ピッキングのソリューション
GP SharpやEdward Frazelleのような多くのサプライチェーンの学者は、注文ピッキングシステムを分類する多くの方法を提案しています 。 注文ピッキングについては、4つの解決策が特定されています。
- ピッカーとパーツ
- ピッカーの一部
- ソートシステム
- ピック・トゥ・ボックス
ピッカー・ツー・パート
この特定の方法は非常に一般的であり、ほとんどの倉庫環境で見られます。 このプロセスには、貯蔵エリア、ピッキングエリア、およびピッキング場所を貯蔵エリアから補充するために使用されるマテリアルハンドリングシステムが含まれ、フォークリフトベースまたは重力フローラックなどの特殊化が可能です。
保管領域には、顧客の注文を満たすために必要な項目が含まれます。 次に、ピッキングオペレータは、ピッキング領域に格納されたアイテムから各顧客注文のアイテムを選択することができる。
すべての品目が通常の倉庫よりも小さい領域にあるので、 倉庫内の一般保管領域から品目を選択しなければならない場合よりも、摘み取りオペレータは注文をより効率的に処理できます。 重力フローラックは、一般的に注文される品目に特に役立ちます。そのため、ピッキングオペレーターは1か所にあり、トレイの前の品物を取り出すことができます。
「ピック・ツー・ライト」や「ボイス・ピッキング」などの「ピッカー・ツー・パート」のプロセスには、多くの技術的進歩があります。 これらのシステムでは、ピッキングオペレータは、アイテムの場所に現れる光に基づいてどのアイテムをピックするか、ピックするアイテムをヘッドセット上でオペレータに知らせる音声を通知することができる。
ピッカーするパート
ピッカー方法のパートは、以前のメソッドと同じ物理的な場所を使用します。 保管エリア、ピッキングエリア、およびアイテムを保管エリアからピッキングエリアに移動させる荷役システムを含む。
この方法との違いは、ピッキング領域が一連のピッキングベイで構成されていることです。 品目は保管域から移動され、ピッキングベイに配送されます。 各ベイは、1つまたは複数の注文のための品目を受け取ります。 ピッキングオペレータは、そのベイに配送されたアイテムを収集し、顧客の注文はこのようにして実行されます。
この方法は、摘み取りオペレータがアイテムが自分の摘み取り場所に納品されるのを待つことができるので、無駄な労力の対象となり得る。
ソートシステム
ピッキング領域、保管領域、ピッキング領域の補充、ソーターの要件を含むソートプロセス。
この方法は、複数のコンベアと複数の選別装置からなる自動マテリアルハンドリングシステムを使用します。
品目は保管領域のコンベア上に置かれ、品目は特定の各注文ごとにソートされます。 ピッキングエリア内のオペレータは、顧客注文用にソートされたアイテムを収集し、その注文を処理します。
オペレータが個々のアイテムを収集する時間を消費する必要がないため、効率が得られます。
ピックトゥボックス
ピック・ツー・ボックスは、同じ要素を使用するソート・ソリューションと似ています。 ピッキング領域、貯蔵領域、ピッキング領域の補充、およびソーターを含む。
ピッキングエリアは、コンベアシステムによって接続されたピッキングゾーンがいくつかあるように構成されています。 オペレーターは、顧客注文の品目でボックスを塗りつぶし、顧客注文が完了して顧客に出荷する準備が整うまで、ボックスをピッキングゾーンに移動します。
オペレータは個々のアイテムを収集する時間を消費する必要がないため、このソリューションの初期セットアップのコストは、ソリューションが提供するコストメリットを無効にする可能性があるため、効率が向上します。
注文ピッキングシステムを選択することは、コスト、複雑さ、顧客の注文数、アイテムのサイズおよび数などの任意の数の要件に依存する。
すべての会社には独自の要件があり、1つの注文ピッキングソリューションは1つのビジネスに適合し、別のビジネスには適していません。 要件を決定することで、最も効率的な受注ソリューションが選択されます。