リーンマニュファクチャリングの起源と原則は何ですか？
希薄生産に向けたプッシュは、トヨタ生産システムから生まれたもので、これはジャストインタイム（JIT）生産と呼ばれることが多い。 トヨタカンパニーは、第二次世界大戦後、日本の工場所有者がアメリカの多くの生産と品質技術を採用した後に成功を収めました。 ヘンリー・フォードの製造技術とエドワーズ・デミングの統計的品質管理のアイデアは、トヨタの生産プロセスの基礎となりました。
トヨタは、米国自動車産業とは異なり、従業員に生産プロセスの一部を奨励しました。 同社は、職場改善を検討するために会う労働者集団である質の高いサークルを導入しました。 品質サークルメンバーは、生産品質に関して経営者にプレゼンテーションを行います。
トヨタは、セットアップとチェンジオーバーに必要な時間を短縮する一連の手順を開発しました。 フォードの生産とは異なり、トヨタは小規模なバッチで製造を開発しました。これには、セットアップと切り替え時間を短縮する一連のプロセスが必要でした。 得られた手順は、シングル・ミニッツ・ダイ・ダイ（SMED）であった。 外部活動と内部活動を合理化することを含め、SMED方式では7段階の切り替えが行われます。
トヨタの開発は他の日本のメーカーにも採用されましたが、成功したものはありませんでした。 1980年代、アメリカ企業はトヨタが開発したプロセスの一部を採用し始め、CFM（Continuous Flow Manufacturing）、WCM（World Class Manufacturing）、Stockless Productionなどの名前を付けました。
リーン製造の原則
リーンな製造プロセスを採用する企業にとっての最終目標は、廃棄物を削減することです。 平均的な企業は、相当量のリソースを無駄にします。 製造プロセスが時代遅れである場合、廃棄物のレベルは90％に近くなります。 リーンな製造プロセスを採用することにより、廃棄物を約25〜35％に削減することができます 。
リーン製造プロセスは次のように改善されます
- マテリアルハンドリング
- 目録
- 品質
- 顧客満足
マテリアルハンドリング
リーンな製造手順が導入されたときの材料取扱いのメリットは、材料の移動回数が少なく、倉庫内の移動距離が短く、倉庫内のピッキング経路が簡単になります。 これらは在庫の節約と品質の改善にも貢献します。
目録
小さいロットを使用することで、インバウンドとアウトバウンドのキューが小さくなります。 これにより、待ち行列に入るために必要な在庫が削減され、在庫レベル全体が削減されます。
品質
より小さいロットは、発生するあらゆる品質問題が製造時に処理され得ることを意味する。 より大きなロットサイズの製造プロセスでは、プロセスの遅れまで品質の問題が特定されず、時間とリソースの両方で修正するのに費用がかかる可能性があります。
顧客満足
マテリアルハンドリング、在庫管理、および品質の向上はすべて、より成功した製造作業につながります。 商品が時間通りに生産され、配送期日までに顧客に配送される場合、顧客満足度が向上する。 顧客に送られる品目の品質基準が高い場合も同じことが言えます。 これにより、修理、返品、顧客からの苦情が減少します 。
究極的に、リーンな製造プロセスでは、顧客が望むものを顧客に提供し、コストを削減することで企業をサポートする必要があります。 これは、最適化されたサプライチェーンの定義だけでなく、リーン製造の中核である原則です。
運用プロセスからの無駄を削減するための支援ツールとしてのリーン生産の調査であろうと、同じ理由でシックスシグマを検討しているにせよ、一回限りのプロジェクトではなく、変化あなたの会社での生活の中で。 痩せた製造が、あなたの会社のすべての不具合を修正する万能薬になることを望んでいるならば、痩せた製造は単にあなたの工場フロアの一面を修正することではないことを理解する必要があります。
プロセス指向の変化とは、ビジネスが進化する過程における進化的な変化を意味します。 それを理解することは、リーンに向かう成功を収めるための第一歩です。
リーンマニュファクチャリングの起源と原則についてのこの記事は、Gary Marion、Logistics and Supply Chainの専門家によって更新されました。